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Stechplatten

Bewertung:  / 1
SchwachSuper 

Formstech-Stahl für Rundungen

Vorwort

Bei der Durchsicht der Pläne von Modellmotoren fällt auf, dass dort häufig Abrundungen mit bestimmten Radien angedreht werden. Das geschieht natürlich aus optischen Gründen, um das Modell „gefälliger“ aussehen zu lassen. Da stellt man sich die Frage, wie man das anstellen soll, wenn solche Drehstähle gar nicht käuflich zu erwerben sind und wenn überhaupt, schon gar nicht in er gewünschten Größe.

Bisher habe ich als Laie immer einen großen Bogen um das Thema Schleifen gemacht. Ich habe immer verständnislos mit dem Kopf geschüttelt, wenn ich die Zeichnungen mit diesen vielen Winkeln und Freiflächen gesehen habe, zumal das auch noch meistens optisch mehr schlecht als recht dargestellt wurde - nach meinem Empfinden - jedenfalls.

Nun irgendwann hat’s bei mir doch Klick gemacht, jedenfalls ein bisschen.. , so dass ich endlich zur Tat schritt. Ich bin dabei nach einer Beschreibung aus einem Buch von Jürgen Eichhardt – Drehen für Modellbauer, Band 2 – vorgegangen. Allerdings in einer vereinfachten Form, weil mich die dort praktizierte Genauigkeit nicht sonderlich interessierte. Es geht schließlich um optische Finessen, bei denen man sicherlich große Freiräume hat.

Das Gute an dem Eichhardt-Verfahren ist, dass der Radius und die Freifläche gefräst und erst danach einige Schleifvorgänge durchgeführt werden. Um mein Vorhaben durchführen zu können, benötigt man einen Werkstoff, den man einerseits gut mit Fräsern bearbeiten kann, der aber anderseits auch leicht zu härten ist: Silberstahl, ein niedrig legierter Werkzeugstahl 115CrV3 (1.2210).

Fräsarbeiten

FlachFraesenSilberstahl ist leider nur rund zu bekommen. Deshalb habe ich erst einmal aus dem 12mm Rund einen rechteckigen Drehstahl mit ca. 8x10 gefräst. Dieser Schritt ist wahrscheinlich gar nicht notwendig, macht aber Spaß, weil es so schön einfach ist… Psychologisch sehr aufbauend. (Man kann den Stahl natürlich auch so rund lassen. Dann muss man nur zusehen, dass man den dann auch in dem Werkzeughalter an der Drehmaschine vernünftig spannen kann)

 Danach wird der Stahl schräg eingespannt, um die Freifläche anzufräsen. Den Winkel habe ich so PiFreiFraesen mal Daumen eingestellt, wobei der im Bild dargestellte Winkel sicherlich etwas übertrieben ist. So ca. 10 Grad sollten ausreichend sein. Beim Betrachten des Bildes fällt mir im Nachherein auf, dass eine kürzere Aufspannung sicherlich günstiger wäre. Aber es klappte auch so, weil Silberstahl sich sehr gut verarbeiten lässt. Außerdem wird diese Fläche später sowieso nachgeschliffen.

In diese Fläche wird nun der gewünschte Radius reingefräst. Will man einen 2mm Radius, nimmt man RadiusFraeseneinen 4mm Fräser und fräst in gleicher Aufspannung bis zur Hälfte! in diese Schräge hinein.

Ich habe es so gemacht, dass ich mit dem Fräser ankratze, meine externe Anzeige nulle und dann in X-Richtung die Hälfte, also 2mm, zustelle. Na ja, so 2 bis 3 Zehntel mehr, weil später hier noch geschliffen wird.

Damit sind die Fräsarbeiten erledigt.

Härten

Der Stahl kann jetzt gehärtet werden. Das war einfacher, als ich es mir vorgestellt habe. Mit dem Flammenwerfer, Typ Bunsenbrenner aus dem Baumarkt, den oberen Schaft mit dem angefrästen Radius erhitzen. Bis die Rotglut erreicht ist, dauerte es zu meiner Überraschung schon ein Weilchen. Dann aber hurtig senkrecht in Wasser tauchen, und schon ist das Teil gehärtet. Weil ich es nicht so richtig glauben konnte, habe ich mit einer Feile so ein bisschen geschabt. Es tut sich nichts. Kaum zu glauben, aber wahr. Auf das Anlassen habe ich verzichtet, weil ich denke, dass dieser kleine Stahl schon die paar Rundungen, die ich anfertigen werde, wohl durchhalten wird. Andererseits, es müsste eigentlich auch einfach sein: vorne irgendwo unterhalb der Schneide eine kleine Fläche blank schmiergeln, dann an einer anderen Stelle– etwas weiter von der blanken Stelle entfernt – erhitzen und beobachten, wie langsam die Hitze weiter hin zur Blankstelle kriecht. Wenn dort eine gelbe Farbe erscheint, ist es soweit. Der Stahl muss dann sofort abgekühlt werden.

Schleifarbeiten

Schleifen1Weil das Teil nun gehärtet ist, kann es ohne Probleme geschliffen werden. Zunächst schleift man am besten die Freifläche nach, damit sie einerseits schön glatt wird und anderseits die Schneide oben am Radius schön scharf wird.

Es fehlt noch die Spanfläche, die eigentlich für verschiedene WerkstoffeSchleifen2 ganz unterschiedliche Winkel aufweisen sollte. Für Messing sollte gar keine Spanstufe eingeschliffen werden. So steht’s in vielen schlauen Büchern und in noch viel schlaueren Tabellen, aber fürs Hobby reichen auch ca. 10 Grad. Selbst Messing kommt mit diesen Verhältnissen klar, so meine Erfahrung. Bei diesem Einschleifen bekommt die Radius-Schneide ihre endgültige Schärfe.

Weil die Wurst bekanntlich zwei Enden hat, habe ich am anderen Ende noch einen 3mm Radius gefertigt, so dass das Teil letztendlich so aussieht:

Fertig

Test

Der ultimative Test steht noch aus:

TestVorher

TestNachher

Hurra, es klappt. Und weil es so schön war, mache ich mir jetzt ganz viele davon: mit 5, 6, 7 und was weiß ich, wie viele mm…

Es gibt noch viel zu optimieren. Zum Beispiel sollte man sicherlich die beiden Absätze links und rechts seitlich noch freischleifen. So ca. 3 Grad sollten reichen.

Zeichnung

Hier die Zeichnung für einen Formstechstahl mit 6mm Durchmesser:

pdfFormstechstahl_6mm.pdf75.82 KB

end faq

Runde Stechplatten

Vorwort

BrennerRunde Stechplatten werden bei unserem Hobby häufig benötigt, wie bei diesem Brenner, bei dem ich für die beiden Sockel der Brennrohre eine 10mm-Platte (5mm Radius) eingesetzt habe. Wie man sieht, werden sie zwar meistens nur zur Verschönerung eingesetzt, aber da wir ja optisch ansprechbare Modelle anfertigen wollen, sind sie eigentlich ein unbedingtes „Muss-ich-haben“. Auch zur Fertigung der Rollen für eine Rohrbiegevorrichtung benötigt man runde Schneidplatten.

Radienplatten sind natürlich käuflich zu erwerben. Aber da man auch immer den passenden Halter dazu braucht, kann das ein teures Vergnügen werden. Baupläne nehmen keine Rücksicht auf vorhandene Bestände. Es steht dann beispielsweise an einigen Kanten R1, R 3 oder R6. Da liegt es eigentlich nahe, sich einmal Gedanken über eine Selbstanfertigung solcher Stähle zu machen, um nicht immer unter Umgehung der Angaben tricksen zu müssen.

Ich möchte hier beschreiben, wie ich auf einfache Weise, kleine Radius-Plättchen selbst hergestellt habe. Dabei möchte ich betonen, dass es hier nicht um eine Lehrbuch-konforme Beschreibung geht, sondern nur um einen kleinen Erfahrungsbericht, wie ich diese Schneidplättchen für meinen eigenen Gebrauch hergestellt habe. Es ist von mir nicht beabsichtigt, Platten herzustellen, die professionellen Ansprüchen gerecht werden, sondern sie sollen einzig und allein dazu dienen, zu Hobbyzwecken ab und zu runde Nuten einzustechen und/oder eckige Abschlüsse abzurunden. Meine Platten werden niemals stundenlang im Einsatz sein.

Das Verfahren, dass ich beschreibe, beruht auf eine Anleitung aus einem Buch von Jürgen Eichardt, dessen Verfahrensweise ich allerdings in einigen Punkten so verändert habe, dass die Herstellung insofern letztendlich erheblich vereinfacht wurde, weil man z.B. den Oberschlitten winkelmäßig nicht verstellen muss, was ich persönlich nur mache, wenn es unbedingt sein muss.

Als Grundmaterial habe ich Silberstahl genommen. Silberstahl muss es deshalb sein, weil man diesen Werkstoff sehr leicht mit „Hausmitteln“ härten kann. Dieses Verfahren ist aber zwingend nötig, weil sonst der Stahl nur einige Sekunden schneiden wird…

Bei der Herstellung von solchen Platten muss unterschieden werden zwischen größeren und kleineren Stechplatten, weil bei einigen Arbeitsschritten anders verfahren wird. Die Grenze zwischen den beiden Typen liegt so bei 4mm im Durchmesser. Stechplatten unterhalb von 4mm zähle ich zu den kleineren Platten.

6mm Platte

Herstellung einer 6mm Platte (Durchmesser)

GewindeDa die Plättchen ja nur eine Höhe von 3mm bekommen, kann man den Silberstahl (6mm Durchmesser) sehr kurz einspannen. Dann bringe ich eine 2,5mm Bohrung ein, um anschließend ein 3mm Gewinde zu schneiden. Hierzu eine Bemerkung. Normalerweise haben das Plättchen eine Bohrung und der Halter ein Gewinde. Ich mach es genau umgekehrt und zwar aus dem Grund, weil man diesen Kegelstumpf-Winzling (oben 6mm, unten ca. 5mm bei 3mm Höhe) nicht mehr vernünftig spannen kann, wenn nur ein Bohrloch vorhanden ist – außer, man fertig sich eine Hilfseinrichtung wie z.B. einen Klemmbolzen an. Das Spannen ist aber unbedingt nötig für die weiteren Schritte.

Nun muss ein Stückchen (ca. 4mm) konisch abgedreht werden. Ich war mal wieder faul und wollteKegel nicht den Oberschlitten verstellen. Ich kam dann auf die Idee, einen breiteren Schneidstahl einfach etwas schief in dem Halter zu spannen, so dass ungefähr ein Winkel von 5 Grad entstand und dann stellte ich vorsichtig zu.

Der Stahl wird erst im hinteren Teil schneiden. Vorsichtig dreht man weiter, bis die Schneide plötzlich auf der ganzen Länge Material abnimmt. Exakt in diesem Moment zieht man den Stahl zurück. Den entstehenden Grat lässt man so, wie er ist! Überhaupt sollte man dieser Schneidkante nachfolgend möglichst nicht mit harten Gegenständen (Zange) zu nahe kommen.

AbstechenAnschließend wird der Silberstahl auf eine Länge von ca 5mm abgestochen. Das abgestochene Ende muss noch begradigt werden – deshalb lieber einige mm mehr als 3mm nehmen.

Nun spießt man den Winzling auf einer längeren 3mm-Schraube auf - eine abgelängte Gewindestange geht natürlich auch - und zwar so, dass der spätere Schneidteil vorne ist. Wir wollen ja die abgestochene Seite planen.

Vor dem Aufdrehen des Plättchen auf die Schraube habe ich erst eine Mutter als „Haltestelle“Planen aufgedreht. Beim der ersten Berührung mit dem Schneidstahl saust das Plättchen Richtung Mutter und klemmt sich dort fest. Nun plant man die Fläche und kürzt die Platte auf ca. 3mm.

Nachdem man das Teil samt Schraube aus dem Futter herausgenommen hat, sollte man unbedingt schauen, ob nicht durch das Planen das Gewinde an der Stelle „verstopft“ ist. Wenn ja, muss man das Gewinde nachschneiden oder versuchen, die Schraube über das Hindernis hinaus weiter zu drehen. Dabei wird man wohl mit einer Zange das Plättchen festhalten müssen. Wie oben erwähnt, darf die Zange nur an der Schräge zupacken, keinesfalls an der Schneidkante! Diese bekommt sonst im wahrsten Sinne eine Macke und wird später ihren Schneiddienst verweigern oder zumindest keine schöne Oberfläche erzeugen.

Schneid-Stahl härten

HärtenJetzt kann unser zukünftiger Schneidstahl gehärtet werden. Ich bin immer wieder verblüfft, wie einfach das ist. Das Teil wird auf Rotglut mit einem normalen Camping-Brenner erhitzt, und wenn dann das berühmte Kirschrot da ist, wird es kopfüber in einen Behälter mit Wasser getaucht. Dass das Eintauchen möglichst senkrecht stattzufinden hat, wird wohl bei einem solch kleinen Teil nicht unbedingt nötig sein! Auch auf das sogenannte „Anlassen“ kann man auch wohl verzichten. Ich habe es jedenfalls nicht getan.

Spanfläche schleifen

Nun muss man noch in das Vorderteil eine Spanfläche anschleifen. Auch das gestaltet sich sehr einfach. Man zieht die Schraube etwas aus dem Kegelstumpf zurück, so dass das Gewindeloch frei ist. Dann spannt man die Schraube/Gewindestange mit dem Kegelstumpf vorne drauf wieder in die Drehmaschine ein.

Wir brauchen irgendeinen blauen Schleifkörper aus der Drehmel/Proxxon Abteilung. Als ausgezeichnet für diese Zwecke geeignet, hat sich ein kegelförmiger Schleifstift erwiesen.

Schleifen1In einen selbstgemachten Bohrhalter wird eine Proxxon-Spindel gespannt. Zunächst überprüft man nun, ob die Spindel im Halter auch genau auf Mitte steht. Das geht ganz einfach, indem man mit dem Kegel-Schleifkörper in das kleine Bohrloch der Radiusplatte „sticht“. Man kann dann sehr gut sehen, ob die Höhe richtig ist.

Wenn die Höhe O.K. ist, wird der Stahlhalter der Drehmaschine etwas verdreht, so ca. 8 bis 10 Grad. Ich habe meinen Multifix-Halter einfach um eine Rasterung verstellt. Bei Gelegenheit schaue ich mal nach, welcher Winkel eigentlich eine Rasterung bedeutet…. Ehrlich gesagt war mir das in dem Moment egal. Für mich war der Winkel gefühlsmäßig in Ordnung. Das ist der Vorteil der „Quereinsteiger“. Die nehmen’s nicht so genau.Schleifen

Drehmaschine auf humane Geschwindigkeit gestellt, Proxxon volle Pulle – Stellung 20, so um die 20000 Umdrehungen – und dann vorsichtig zugestellt. Jetzt muss man aufpassen. Bei dem wenigen Fleisch geht das blitzschnell, dass man zuviel wegschleift! Also immer mal wieder den Schlitten wegziehen und schauen, was Sache ist. Man kann an der silbrig glänzenden Stelle sehr gut sehen, wie weit man ist. Ich habe kurz bevor der Schleifer die Schnittkante erreicht, aufgehört. Ein kleiner „Wulst“ am Rand bleibt bestehen. Der Hintergedanke dabei: Sollte die Platte nicht schneiden, kann ich ja nachschleifen. Andernfalls muss ich neu anfangen. Hier ist sicherlich viel Raum für weitere Experimente gegeben…

Fertigung des Halters

HalterDen dazugehörigen Halter habe ich auch selbst gemacht. Da es sich dabei fast nur um Schruppvorgänge handelt, geht das Ganze relativ flott …

Ich nahm dazu eine Stück Automatenstahl mit 14mm Durchmesser. Dazu schruppt man an allen 4 „Seiten“ je 1mm weg. Es entsteht ein 12er Block mit gerundeten Kanten.

Da meine Rundstange zu lang ist, kürze ich sie auf meiner kleinen Proxxon Bandsäge. Ich bin immerProxxon wieder verblüfft, wie gut, wie schnell und wie sauber diese kleine Maschine sägen kann. In einer Minute (gefühlt) war das Stück durch.

Ich schruppe mir anschließend noch eine „Nase“ aus dem Teil, auf dem das Plättchen befestigt werden soll. Ich habe diese ganz nach links gelegt, damit man später möglichst dicht an das Backenfutter kommt. Die Höhe hängt natürlich von der eigenen Dreh-Maschine ab. Bei meiner Maschine gibt es die Eigenart, dass der Multifix-Halter irgendwann einmal beim Tieferstellen auf dem Oberschlitten aufliegt. Tiefer geht es also nicht. Die Breite der Nase sollte ungefähr so groß sein, damit der untere Teil des Plättchens komplett aufliegen kann. Bei einem 5mm Radiusplättchen dürfte das so um die 4mm sein.

Nun gut, das Maß muss jeder selbst ermitteln. Danach wird noch eine kleine Schräge – so um die 5 thumb_Halter-2Grad – angefräst. Eher weniger ist wahrscheinlich besser, weil es sonst passieren kann, dass die 3mm-Bohrung in der Schräge rauskommt? Da geht es verdammt knapp zu.

Für den gewünschten Winkel habe ich dazu die Stange einfach Pi mal Daumen etwas schräg eingespannt und dann ein kleines Stückchen weggefräst.

Dann wird der Halter wieder normal gespannt und die 3mm Bohrung eingebracht. In der Annahme,HalterBohren dass bei einem 5mm Plättchen die untere Fläche ungefähr einen Durchmesser von 4mm hat, liegt der Bohrungsmittelpunkt 2mm von beiden Kanten entfernt (Breite der Auflagefläche ebenfalls 4mm)

Montieren

Jetzt können wir die Platte montieren. Von unten eine 3mm Inbus-Schraube und dann das Plättchen oben eindrehen und festziehen. Das Gewinde darf Montiertruhig oben etwas rausschauen. Das macht nichts. Na ja, einen Designerpreis werden wir damit nicht gewinnen, aber es wird schneiden und wie…

Man sollte meinen, dass das Plättchen sich von der Schraube löst, wenn man den Stahl in der Nut hin und her bewegt. Nein, die Platte bleibt bombenfest auf dem Halter sitzen. Offenbar sind die senkrecht von oben wirkenden Schnittkräfte ausreichend groß.

 

Stahl Alu Messing

Stahl

Alu

Messing

3mm Platte

Wenn man den 3mm Silberstab in der Drehmaschine einspannt, ist man erst einmal über die Winzigkeit erschrocken - angesichts der Dinge, die man damit vorhat. Schnell wird klar, dass das Einbringen eines 2mm Gewindes wahrscheinlich wenig erfolgversprechend erscheint. Deshalb wählte ich das Verfahren über einen Zapfen. Diese Methode, mit der ich aus der 3mm Stange eine 3mm Schneidplatte machen will, nenne ich in der folgenden Beschreibung das Eis-am-Stiel Verfahren. Ich habe erst einen Plan erstellt und machte mich dann an die Umsetzung.

Es ist sinnvoll, diesmal zuerst den Halter zu fertigen und zwar aus dem Grund, weil ich damit leichter testen kann, ob der noch zu drehende Zapfen in das Bohrloch passt. Da der Zapfen möglichst stramm sitzen soll, kommt nur eine geriebene Bohrung in Frage. Ich wählte als Durchmesser 2mm. Für diese Größe besitze ich eine Reibahle.

Für die Herstellung de Halters muss man außerordentlich genau arbeiten. Viel, viel genauer als bei den größeren Radiusplatten! Warum das so ist, wird einem schnell klar, wenn man den Plan genauer anschaut. Die gewünschte Platte hat oben einen Durchmesser von 3mm und unten ca. 2,7mm – bei einer Höhe von ca. 1,5mm. Der Halter darunter darf an keiner Seite über diese 2,7mm hinaus überstehen. Das Anfräsen einer Schräge sollte man hier tunlichst unterlassen. Das geht hundertprozentig daneben! Jedenfalls, wenn man ohne aufwändige Winkelmessgeräten arbeitet. Auch das mal eben-so-schleifen an der Schleifmaschine wird – für Ungeübte wie mich - nicht klappen. In Null-Koma-Nix ist man in der Bohrung, und man kann wieder von vorne anfangen.

Zu diesem Zeitpunkt sind aber erst einmal nur die Bohrung und das genaue Aufreiben wichtig. Alles andere wird später gemacht. Es reicht, wenn man die Kontur rund um das Bohrloch mitgeingem Übermaß herausfräst. Mit der Bohrung im Halter haben wir eine Lehre für den Zapfen am 3mm Plättchen, dessen Fertigung wir jetzt in Angriff nehmen.

PassungVon dem eingespannten 3mm Silberstahl wird auf eine Länge von 6mm der Durchmesser auf 2,1mm reduziert und dann wird solange vorsichtig korrigiert, bis der Zapfen möglichst stramm sitzend in das Bohrloch des Halters geschoben werden kann.

Anschließend wird die Schräge der Schneidplatte durch einen im Halter schräg eingespannten, breiten Stechstahl eingearbeitet. Das muss ganz vorsichtig geschehen, sonst bricht die Silberstahlstange ab! (leidvolle Erfahrung).

FreistellenAußerdem sollte der Schneidstahl sehr scharf sein. Man lässt den Meißel solange „arbeiten“ bis der Kopf eine Länge von so ca. 1,5 mm hat. Dabei muss aber zapfenseitig noch ein kleiner Absatz stehenbleiben, auf dem dann später der Kopf auf dem Halter aufsitzen kann.

Anschließend sticht man das Eis-am-Stiel Gebilde oben am „Eis“ ab.

AbstechenAuch hier gilt, dass der Abstechstahl sehr scharf sein muss und absolut genau auf Mitte gestellt sein muss. Schnell produziert man da eine krumme Banane, da der Stechstahl unter die 3mm Stange hüpft! Wer es sicherer machen will, kann auch diese Methode benutzen: Man spannt die Proxxon-Spindel in den Halter und trennt mit einer kleinen Trennscheibe das „Eis“ vom Stiel. So habe ich es letztendlich auch gemacht, nachdem ich einmal bei einem zu ruckartigen Zustellen des Stechstahls Bruch produzierte.Abstechen2

Nun kann man den Zapfen zum Spannen benutzen, ja wenn, ja wenn das Backenfutter den auch packen würde. Meine Verblüffung war groß, als ich feststellen musste, dass mein 130er-Futter solch einen Winzling gar nicht fassen kann. Das geht erst ab 3mm….

Im Geiste sah ich mich schon dabei, eine Spannhülse zu fertigen. Da fiel mir aber ein, dass ich kleines Proxxon-Bohrfutter irgendwo rumliegen hatte. Es stammt aus meiner CNC-Proxxon-Fräse, die irgendwann einmal mit einer Tuning-Spindel von Usovo ausgestattet wurde, und ich die ausgebaute Originalspindel aufbewahrt hatte. Dieses Bohrfutter steckte ich in das große Drehfutter der Drehmaschine, und das Problem war gelöst.

GlattschleifenWenn man schon die Proxxon mit Trennscheibe eingespannt hat, kann man jetzt auch gleich das „Eis“ oben etwas gerade schleifen.

Nun wird die Radiusplatte gehärtet. Das läuft genauso ab, wie ich in meinem ersten Bericht beschrieben habe. Man sollte dabei versuchen, dass der Zapfen nicht von der Rotglut erreicht wird. Dazu habe ich den Zapfen mit einer großen Zange gepackt und dann die Flamme nur auf den Schneidkopf gehalten. Dann dauert es zwar länger bis die Rotglut erreicht ist, aber die große Hitze kriecht nicht ganz so tief in den Zapfen. Fertig

Nach dem Härten sollte man den Zapfen ein wenig blank schleifen, sonst wird er nicht in das Bohrloch des Halters passen.

Das Schleifen des Kopfes steht nun an. Zunächst einmal sollte man seine AusrichtenAufmerksamkeit der Ausrichtung der Proxxonspindel widmen. Je kleiner das Werkstück ist, umso mehr fallen Ungenauigkeiten ins Gewicht. Wenn der Schleifkörper nicht exakt auf Mitte steht, schleift man nicht konzentrisch, und die Schneidkante wird dann unterschiedlich dick. Auf dem Bild sieht man deutlich, dass der Schleifkopf einen Tick zu niedrig steht.

Anschließend wird der Stahlhalter um einige Grad geschwenkt (Multifix: eine Rasterung). Für das Schleifen eines solchen Winzlings war der im ersten Bericht beschriebene Schleifkörper etwas zu groß.Schleifen Deshalb nahm ich hier einen kleineren. Die genauere Bezeichnung lautet:

  • Proxxon No 28270, 2 Stück in einer Packung, Kosten 1,70€.

Meine habe ich im Hagebaumarkt erstanden.

Die Drehmaschine wird langsam laufend angeworfen, die Proxxonspindel dreht mit 20 000 Umdrehungen und dann wird langsam zugestellt. Diesmal habe ich die Spindel solange schleifen lassen, bis die Schneidkante erreicht ist.

Feintuning

Wie schon oben angedeutet, müssen wir uns zum Schluss noch um das Feintuning des Halters kümmern. Dazu setze ich den Zapfen in das Bohrloch und schaue, was alles so rund um den Schneidkopf hervorlugt. All diese hervorstehenden Teile müssen weg oder zumindest gerundet werden.

Letztendlich habe ich es so gemacht, dass ich die Schräge und die Verrundungen mit dem Drehmel freihändig vorgenommen habe. Das geht ganz gut, weil man dabei mit viel mehr Gefühl arbeiten kann. Wenn man dabei noch eine Kopflupe aufsetzt, hilft das ungemein.

Ich war natürlich gespannt wie ein Flitzebogen, wie sich denn nun das Eis-am-Stiel so beim Schneiden schlägt…. Super, kann ich nur sagen. Bedenkensträger, die angesichts des losen Zapfens nur den Kopf schütteln, kann ich beruhigen: angesichts der großen Schnittkräfte von oben, bleibt das kleine Plättchen schön brav an seinem Platz. Es dreht sich und wackelt nichts, auch wenn ich rechts und links in der Nut herumfuhrwerke. Abgebrochen ist der Zapfen auch nicht. Natürlich kann man nicht mit Karacho ins Werkstück fahren. Aber ich glaube, dass jeder, der den Minizwerg vorne auf dem Halter aufsitzen sieht, wird wohl automatisch und freiwillig das Gas wegnehmen …

Nun noch einige Bilder, in dem der Kleine zeigt, was er so alles drauf hat…

Stahl Alu Messing

thumb_Stahl

thumb_Alu

thumb_Messing

Pläne

Hier sind die Pläne zu den beiden Stechplatten. Allerdings findet sich in den Plänen keine Zeichnung einer 6mm Platte, sondern eine für 5mm. Das hat seinen Grund darin, dass ich ursprünglich einen 5mm-Schneidstahl machen wollte. Das scheiterte aber daran, dass ich keine 5mm-Silberstange in meinem Fundus fand und auf eine 6mm Stange ausweichen musste. Aber es sollte ein Leichtes sein, den 5mm Plan umzuschreiben auf andere Maße...

pdf3erPlatte.pdf68.22 KB

pdf5erPlatte.pdf112.4 KB

pdfHalterMontiert_3mm.pdf205.9 KB

pdfHalter_3mm_Platte.pdf137.93 KB

pdfHalter_5mm.pdf117.71 KB

end faq

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